Calendrier de développement OEM

Voici un calendrier de développement OEM pour vous aider à mieux comprendre comment se développent les composants d’un projet de machine à slush domestique.

Créer une machine à slush domestique avec un fournisseur OEM ou ODM ne se résume pas à choisir la bonne machine et à mettre une marque. Un appareil de boissons surgelées à base de compresseur combine la réfrigération, Mélange mécanique, Contrôle électronique, Parties au contact alimentaire, Distribution des pièces, Systèmes de nettoyage, Protection de la sécurité, Emballage et conformité spécifique au marché.

Définition du produit, Conception technique, Prototype, Validation des performances, Certification, Outillages, Production pilote, et la préparation à la fabrication sont tous des éléments dans un calendrier de développement réaliste. Le non-respect d’au moins une de ces étapes pourrait entraîner une certification prématurée, Mauvaise performance, Problèmes d’emballage ou préoccupations de qualité après le lancement.

Cela variera selon le projet. Selon le type de modèle de marque propre, qui peut être basée sur une plateforme certifiée existante, ou une nouvelle conception structurelle avec outillages sur mesure et plusieurs certifications sur le marché, Cela peut prendre pas mal de temps.

La phase 1 consiste à définir les exigences du produit et le projet. La phase 1 concerne les exigences du produit et la définition du projet.

La première étape fixe les attentes de la marque quant à ce que le fournisseur doit créer.

La spécification des exigences du produit doit définir:

• Intégrez le marché cible et le groupe d’utilisateurs;
• * Nourrir et faire caca; et
• * Illustré les différentes catégories de boissons glacées; et
• * Temps de préparation de la cible;
• * Cible de bruit;
• Courant nominal et capacité de courant; et
• * Préférence pour le réfrigérant;
• * Programmes prédéfinis;
• * Matériaux de contact alimentaire;
• * Exigences de nettoyage;
• * PETC; et
• * Attentes en matière d’emballage;
• * Volume des commandes de prévision;
• * Prix cible de détail.

Les conditions de test doivent être incluses dans les exigences de performance. Un temps de gel de cible, par exemple, Impossible d’être complet sans le volume de la boisson, Température de départ, Température ambiante, Niveau Brix, Programme d’exploitation et définition de Slush Ready.

Cette phase peut également impliquer une analyse concurrentielle et une comparaison des plateformes des fournisseurs. Cela dépend du type de projet, soit une adaptation en marque privée, Personnalisation fonctionnelle ou développement complet de produit.

Avoir un cahier des charges clair réduit la probabilité de changements après. Si les besoins d’un produit évoluent constamment après le début de la production des outils, Le coût de développement et les délais d’exécution peuvent augmenter considérablement.

Phase 2: Évaluation de la plateforme et des fournisseurs.

L’étape suivante consiste à vérifier si le fournisseur OEM dispose d’une plateforme de produit appropriée.

C’est la responsabilité de la marque de faire l’avis:

• Les modèles conçus et les échantillons d’ingénierie; et
• * Architecture du système de réfrigération;
• * Capacité de débit d’air;
• * Équipement, Montage, et installation de tarières; et
• * Capacité de contrôle électronique;
• * Certifications actuelles;
• * Rapports de contact avec les aliments;
• * Capacité de production en usine;
• * Installations de test de fiabilité;
• * Procédures de gestion de la qualité.

Les principes de l’ISO 9001 définissent le cadre dans lequel une organisation peut concevoir, développer et améliorer continuellement un système de gestion de la qualité. Les marques devraient, cependant, Réaliser un audit sur la manière dont le fournisseur applique ses procédures lors de la collecte de ses pièces, Dans l’assemblage de réfrigération, Essais, Traçabilité et actions correctives.

Les spécifications d’une plateforme existante doivent être confirmées, mais cela peut réduire le temps de développement. Le fournisseur doit fournir des plans contrôlés, une liste de documents, Records d’essais, Fichiers de certification, et la preuve que le modèle de production proposé correspond à l’échantillon.

La troisième phase consiste en la conception industrielle et la faisabilité de l’ingénierie. Phase 3: Faisabilité de la conception industrielle et de l’ingénierie.

Une fois la plateforme adoptée, Les équipes commencent à développer le brief produit en un concept d’ingénierie.

Cette phase peut impliquer l’un ou l’ensemble des éléments suivants:

• * Style extérieur;
• * Dimensions du produit;
• * Configuration du réservoir et de la tarière;
• * Disposition du panneau de contrôle;
• * Qualité et performances; et
• * Structure de distribution;
• * Étanchéité à l’air; et
• * Disposition des composants;
• * Conception à pièces amovibles;
• * Objectifs de taille d’emballage.

Les études de faisabilité doivent être réalisées par l’équipe d’ingénierie avant l’ingénierie détaillée des outils. Une maison étroite avec un toit peut limiter la ventilation du condenseur. Un réservoir plus grand peut ajouter des charges de réfrigération et un couple de tarière. Une fuite ou un nettoyage pourrait poser problème avec une nouvelle poignée de distribution.

Le fournisseur doit identifier les modifications qui impactent les outillages, Certification, Performances de la réfrigération, Logiciels, et composante critique.

L’architecture du produit et les principales dimensions, L’orientation visuelle et les spécifications techniques doivent être approuvées par la marque à la fin de cette phase.

Phase 4: Prototype d’ingénierie et EVT

Les tests de validation technique sont également appelés EVT; Il sert à déterminer si le concept technique est viable.

Les premiers modèles peuvent être des pièces fabriquées en CNC, Boîtier imprimé en 3D ou une pièce de plateforme modifiée, ou outillages souples. Ces unités ne sont pas destinées à être une qualité esthétique finale. Ils sont utilisés pour tester les systèmes principaux.

Voici des exemples d’activités EVT qui pourraient avoir lieu:

• * Essais de capacité de réfrigération;
• * Test de gel;
• * Test sucre/Brix;
• * Tests à haute ambiance;
• * Mesure de la charge à tarière;
• * Test de protection contre le brouillage;
• * Analyse des tâches; et
• * Évaluation de la distribution;
• * Essais de fuite;
• * Évaluation du nettoyage;
• Revue préliminaire de la sécurité électrique.

La série IEC 60335 est une spécification typique pour le développement de la sécurité des appareils électroménagers. Conformément aux fonctions finales de l’appareil et à l’utilisation prévue, la Partie 2 applicable pour le produit spécifique doit être confirmée en ce qui concerne le type d’appareil, IEC 60335-1 définit les exigences générales de sécurité pour les appareils domestiques et appareils électriques similaires.

Si des problèmes sont découverts dans l’EVT, ils doivent être corrigés avant la création d’outillages de production coûteux. Les modifications courantes incluent le débit d’air du condenseur, Géométrie de tarière, Positionnement des capteurs, Compression des joints, Protection des moteurs, Logique du firmware ou disposition des composants.

À cette phase, Les outils sont développés et mis en œuvre, ainsi que la validation de conception.

Après que les risques d’ingénierie ont été pris en compte, le projet passe à des tests d’outillage de production et de validation de conception (TVP).

Utilisez des pièces beaucoup plus proches du design de production proposé pour les échantillons de TVP. Ils peuvent être des maisons moulées par injection, Derniers chars, Tarières représentatives de la production, Sceaux approuvés, PCB finaux et compresseurs cibles.

La validation doit inclure l’ensemble de la plage de fonctionnement déclarée. Ces tests importants incluent:

• * Hauteurs minimales et maximales de remplissage; et
• * Différentes recettes de boissons;
• * Secouer et remuer avant d’utiliser; et
• Répandon de boissons alcoolisées avec soutien;
• * Différentes températures ambiantes;
• * Détention prolongée;
• * Séries répétées;
• * Tests de bruit;
• * Durabilité des composants;
• * Cycles de nettoyage;
• * Validation de l’emballage;
• * Utilisation anormale prévisible.

UL Solutions affirme que les tests de fiabilité et de durabilité sont une méthode permettant de déterminer les performances des produits lorsqu’ils sont utilisés dans des conditions normales et anormales, et de détecter les défauts de conception avant leur mise sur le marché.

La TVP doit se conclure par une spécification contrôlée, Documents approuvés, Logiciel final, Rapports d’essai, et une liste des questions en suspens à régler avant la certification ou la production du pilote.

Une phase dédiée à la sécurité et à la certification du produit sur le marché.

Les essais sont généralement réalisés sous forme de test formel et sont généralement réalisés sur des échantillons représentatifs de la construction finale de la production, et doit être planifié dès le départ.

Les marques peuvent s’associer à un laboratoire d’essais reconnu au niveau national pour répondre aux normes d’appareils et aux exigences de marque de certification des États-Unis. UL Solutions propose des tests et des certifications pour les appareils ménagers et petits électroménagers basés sur des UL appropriés- et exigences basées sur l’IEC.

Pour l’Union européenne, le marquage CE est la déclaration du fabricant que le produit répond à toutes les exigences pertinentes de l’UE. Ce n’est pas juste un certificat de laboratoire d’essai.

Le fabricant de l’UE doit avoir la documentation technique à portée de main avant de mettre le produit sur le marché, et doit le conserver pendant 10 ans, Sauf législation pertinente qui en décide autrement.

Voici des exemples de travaux pouvant être certifiés:

• * Sécurité des produits;
• * Compatibilité électromagnétique;
• * Contact avec le soleil;
• * Matériaux de contact alimentaire;
• * Évaluation liée au réfrigérant;
• * Conformité à RoHS;
• * Étiquettes et avertissements;
• * Instructions utilisateur;
• Par exemple, Fiches spécifiques au marché et cotes électriques.

L’échec à la certification peut impacter les moules, Câblage, Ventilation, Cartes de contrôle, Composants critiques et logiciels. Ce risque peut être atténué par des tests préalables à la conformité (EVT/TVP).

Phase 7: Développement de l’emballage et essais de transport;

La conception de l’emballage doit être réalisée en tenant compte de l’appareil, Pas comme une pensée après coup.

L’équipe d’emballage est responsable de la protection:

• Un réservoir de boisson transparent;
• * Poignée de distribution;
• * Panneau de contrôle;
• * Supports de compresseur;
• * Tuyau de réfrigérant;
• * Composants amovibles;
• * Accessoires.

Chute, Vibration, La compression et le conditionnement environnemental peuvent tous faire partie de la validation de l’emballage. Les échantillons de fin de test doivent être des cartons, Inserts, Accessoires, Labels, manuels et poids des produits emballés qui représentent la production.

La défaillance de l’emballage peut endommager les pièces de réfrigération, même si l’emballage est beau à l’extérieur. Les unités doivent être soumises à l’électricité, Fuite, Tests de bruit et de congélation représentative après le transport.

Phase 8 – Production pilote et PVT – La conception est achevée et une production d’échantillon est réalisée.

Tests de validation de production (PVT) garantit que l’usine est capable de produire le produit de manière cohérente avec le processus final.

La course pilote doit être effectuée avec:

• * Outillage final;
• * Fournisseurs de composants approuvés;
• * Opérateurs de production;
• * Lignes de montage prévues;
• * Équipement de test étalonné;
• * Firmware final;
• * Emballage approuvé;
• * Procédures d’inspection de production.

La marque et l’usine sont responsables de la révision de l’inspection, recharge dans le réfrigérateur, Brasage, Tests de fuite, Sécurité électrique, Essais fonctionnels, Inspection d’apparence, Traçabilité des numéros de série, et emballage.

Échantillons pilotes à comparer avec les résultats approuvés de l’échantillon doré et de la TVP. Si les différences de temps nécessaire à chaque gel ne sont pas négligeables, Cela signifie que le processus n’est pas encore stable, Il pourrait aussi s’agir des différences de bruit, Fuite, ou contrôle du comportement ou de l’apparence.

Le PVT sert également à confirmer la capacité de production, Débit de la station d’essai, Formation des opérateurs, Instructions de travail et procédures de réparation.

Phase 9: Approbation de la production de masse

La production de masse devrait commencer après que les problèmes ouverts de production pilote aient été résolus.

Il doit contenir ce qui suit dans le paquet de release:

• * Lettre de motivation finale; et
• * Dessins approuvés;
• * Échantillon doré;
• * Version du firmware;
• * Liste des composants critiques;
• * Fichiers de certification;
• * Critères d’inspection;
• * Spécification d’emballage;
• * Instructions de travail;
• * Exigences de traçabilité;
• * Procédure de modification technique.

Ne remplacez jamais de compresseur approuvé, Moteur, Sceaux, PCB, Plastiques, Protecteur thermique, ou composante de réfrigération sans évaluation appropriée ni approbation du client par l’usine.

Le contrôle qualité doit être maintenu après le lancement en réalisant des audits en série, analyse des plaintes, Enquête sur toute défaillance, Surveillance des fournisseurs et prise de mesures correctives.

Un calendrier illustratif des fabricants

Le processus de création d’un logo, Préparation des couleurs, Emballage, Évaluation des échantillons, et la préparation de la production peut être assez rapide pour un projet de marque propre basé sur une plateforme.

Un projet modérément personnalisé peut suivre un planning illustratif comme:

• * Début de la livraison: 2 à 4 semaines après la confirmation des exigences; et
• Conception et faisabilité : 3 à 6 semaines;
• Prototypes et corrections de l’EVT: 4 à 8 semaines;
• * Conception: 12 semaines; et
• Partiellement joué en parallèle: Certification et validation de l’emballage;
• * production complète: 10 à 12 semaines; et
• Production de masse initiale: une fois toutes les conditions de libération fermées.

Ces chaînes sont indicatives, Non garanti, Horaires. Le calendrier peut être prolongé par de nouveaux moules, Réaménagements structurels, Échecs des essais, Modifications de la certification, ou des modifications tardives des spécifications, etc. Des prolongations de calendrier peuvent survenir en raison de nouvelles moisissures, Réaménagements structurels, Échecs des essais, Modifications de la certification, Penurie de composants, ou des modifications tardives des spécifications.

Conclusion

L’essentiel à retenir concernant un calendrier de développement OEM réussi n’est pas qu’il contient des dates de calendrier, Mais les portes de décision.

Le projet doit passer de la définition du produit à la faisabilité, EVT, TVP, Certification, Validation de l’emballage, Production pilote, et l’approbation de la production de masse. Pour chaque étape, Il doit y avoir des preuves documentées que le produit est prêt pour la prochaine étape de l’investissement.

Pour les marques d’appareils électroménagers, La meilleure solution pour accélérer le développement n’est pas d’éliminer les tests. Il s’agit de fixer des exigences dès le début, Trouver un fournisseur compétent, Maintenir en parallèle l’ingénierie et la conformité, approuver les changements en temps opportun, et en gardant un contrôle des spécifications tout au long du projet.

Un calendrier structuré minimise les risques liés à un lancement et peut aider à assurer la sécurité de la dernière machine à slush, fiable, Fabriquable, Conforme et prêt à être produit de manière constante.