Test de chute d’emballage

Les machines à slush domestiques sont emballées pour les tests de chute selon la procédure suivante:

Le test de drop d’emballage est utilisé pour déterminer si une machine à slush domestique emballée peut être manipulée en entreposage, Livraison de colis, et une livraison au dernier mile sans dommage. Un paquet qui pourrait sembler assez bon pour un stockage standard peut être abîmé s’il tombe dans un coin de rue, Bord ou surface plane.

Dans le cas des appareils de travail, Une défaillance de l’emballage peut endommager le boîtier extérieur, ainsi que l’appareil lui-même. Les impacts peuvent endommager les supports du compresseur, Tubulure de réfrigérant, Réservoir à boissons, Tarière, Poignée de distribution, Panneau de contrôle, Câblage interne ou accessoires amovibles. Un programme professionnel de test de chute devrait donc détecter les dommages causés par l’emballage, ainsi que l’état de l’appareil après l’impact.

Les niveaux de test doivent être choisis avant la fin du développement de l’emballage, car cela dépendra du poids de l’emballage, Forme, Mode de transport, Destination, et la spécification du paquet selon le client.

Vous devez choisir la méthode de test la plus adaptée.

Il existe plusieurs méthodes reconnues pour évaluer les emballages de transport.

L’ASTM D5276 s’applique aux essais en chute libre de boîtes chargées, Conteneurs cylindriques, sacs et sacs. Il est conçu pour tester la capacité d’un contenant et de son emballage interne à résister à l’impact d’une chute soudaine. Il peut également être utilisé pour comparer le design de l’emballage, et observer la défaillance progressive de l’emballage.

Un essai d’impact vertical pour des colis de transport complètement remplis est spécifié dans l’ISO 2248. Le paquet est soulevé au-dessus d’une surface d’impact ferme et laissé tomber dans une orientation et une hauteur de chute souhaitées.

La procédure ISTA 3A est généralement recommandée pour les produits emballés individuellement pesant 150 livres ou moins ou 70 kilogrammes ou moins. Il sera utilisé pour la distribution de la norme, Plat, Petits colis allongés par les systèmes de colis (Sol ou air) En général.

La procédure choisie doit être applicable à la route de distribution utilisée. Un plan de test pour un colis livré simultanément sur une palette dans un réseau contrôlé entre entreprises peut différer du plan de test pour un appareil livré individuellement par un réseau de livraison de colis.

Considérez les tests de chute comme relevant de la validation de distribution.

Un test de chute n’évaluera que la résistance aux impacts, tandis que les tests de distribution réels impliquent des colis soumis à des vibrations, Compression, Fluctuations de température, Humidité, Empilement, et manipulation répétée.

L’ASTM D4169 établit une base commune pour évaluer les unités d’expédition dans une série d’événements de distribution attendus. Les tests doivent être réalisés sous forme de systèmes, pas en tant qu’individu, Événements isolés pour chaque danger.

Le programme complet de validation du transport peut contenir les éléments suivants:

• * Conditionnement environnemental;
• * Compression ou empilement;
• * Vibration aléatoire;
• * Impacts répétés sur la tenue de route;
• * Chutes en chute libre;
• Inspection finale et essais fonctionnels.

Il est possible d’avoir une nouvelle boîte de drop non perturbée sans montrer de faiblesses lorsqu’elle vibre avant la séquence finale de drop. Les vibrations peuvent provoquer la séparation des accessoires, Usure des surfaces en mousse, Changements de position du produit et diminution de la fonction protectrice de l’emballage interne.

Utiliser des échantillons représentatifs de la production

Le paquet test doit être aussi proche que possible de l’expédition commerciale souhaitée.

Il devrait utiliser:

• * Construction finale de l’appareil;
• * Matériau de carton de production;
• * Des paquets épais en mousse ou en papier approuvés et scellés; ou
• * Placement final de l’accessoire;
• - Réalisation de films de production et emballage de films pour sacs plastiques;
• * Enfermé dans une gaine protectrice; et
• Un morceau de ruban adhésif ou de corde pour fermer l’appareil. Un ruban ou une sangle de fermeture (Prévu).
• Étiquettes commerciales et expédition réelles.

Des prototypes de mousse découpés à la main peuvent être fabriqués pour mieux s’adapter que les inserts fabriqués. La résistance des cartons temporaires peut aussi varier en termes de support, Teneur en humidité, Direction de la flûte, et taille.

Le produit doit être conditionné en suivant l’instruction de travail proposée en usine. Cela aidera à voir si les opérateurs peuvent placer correctement toutes les pièces à chaque fois et s’il est possible que les pièces soient mal placées lors de la production de masse.

Avant les essais, Les conditionnements sont conçus comme vous le souhaitez.

Les produits emballés en papier peuvent varier en intensité selon la température et l’humidité. Les pièces en mousse ou en plastique peuvent également réagir différemment par temps chaud ou froid.

L’ISO 2233 propose une procédure pour préconditionner en pleine, chargeait des colis de transport ou des charges unitaires avant les tests. Il s’agit de l’édition ISO 2233 de 2000, qui a été testée et confirmée en 2022.

Le programme de conditionnement doit être adapté aux conditions réelles de transport et aux exigences des clients. Les dossiers des tests doivent contenir:

• * Température de conditionnement;
• * Humidité relative;
• * Durée de conditionnement;
• * Condition de démarrage du paquet;
• * Temps entre le conditionnement et les essais d’impact.

Un carton sec à la livraison par le fabricant peut se comporter différemment de celui placé dans un camion de livraison chaud ou un entrepôt humide.

Vérifiez l’appareil avant le test.

Une inspection de référence doit être réalisée afin de s’assurer que les problèmes esthétiques et fonctionnels existants ne peuvent pas être attribués à des dommages dus à l’impact.

L’inspection doit constituer un enregistrement de:

• Les dimensions et le poids brut de la boîte;
• * Condition de carton;
• * Numéro de série du produit;
• * Physique, Mesures chimiques et biologiques; et
• * État du réservoir à boissons;
• * Outils manuels; et
• Fonctionnement du compresseur et du ventilateur;
• * Condition de sécurité électrique;
• * Performances en réfrigération;
• * Bruit et vibration;
• * Accessoires et documentation.

Les photographies doivent montrer tous les visages, bords et coins de tous les cartons et zones problématiques des appareils. Position du boîtier à spécifier avant le test.

Expliquez le concept de visages, Bords et coins.

Tous les visages, Les arêtes et coins des paquets rectangulaires doivent être numérotés de manière cohérente. Cela aide à éviter la confusion lors de l’enregistrement des orientations de chute.

Les impacts incluent généralement:

• Le corner le moins désirable à jouer,
• * Arêtes connectées à ce coin;
• * Faces plates majeures;
• Orientation supplémentaire(s) nécessaire pour la procédure choisie.

L’orientation la plus vulnérable doit être identifiée par une évaluation des risques. Les zones susceptibles d’être endommagées sur une machine à slush pourraient être le panneau de contrôle, La poignée de distribution, Le réservoir transparent à boissons, la base du compresseur ou la structure de ventilation latérale.

Uniquement des orientations pratiques, où il est facile de positionner le laboratoire, ne doit pas être choisi. Le test est conçu pour tester le boîtier là où il est le plus susceptible d’endommager l’appareil.

Manipulez l’équipement de largage.

Le testeur de chute doit être conçu pour ne pas ajouter de rotation, de mouvement latéral ou de supporter les interférences dans le boîtier.

La surface d’impact doit être rigide, Plat, Assez niveau et assez grand pour accueillir l’ensemble du paquet. La hauteur de la chute depuis le point de référence approprié doit être déterminée par la procédure choisie.

Le rapport doit documenter:

• * Identification des machines de test;
• * État d’étalonnage;
• * Hauteur réelle de chute;
• * Orientation des paquets;
• * Emplacement de l’impact;
• * Numéro de séquence;
• Incluez des photos ou vidéos à grande vitesse si nécessaire.

De grandes variations d’orientation et de comportement de relâchement peuvent être introduites dans le système si le largage est effectué manuellement. Lorsque plusieurs comparaisons de conceptions d’emballage sont nécessaires, L’équipement contrôlé est préféré.

Examinez le paquet après chaque impact

Après chaque goutte, Les colis doivent être vérifiés pour détecter des dommages, pas seulement à la fin de la séquence.

L’équipe de test doit enregistrer:

• * Écrasement de cartons;
• * Coins déchirés;
• * Ouverture de la couture;
• * Défaillance de la bande;
• * Insertion de déplacement;
• * Craquelage de mousse;
• * Mouvement des produits;
• * Migration d’accessoires;
• * Contact entre le produit et la boîte;
• Exposition de l’appareil.

Il n’est pas nécessairement possible d’ouvrir le paquet après chaque impact dans la procédure sélectionnée, car cela pourrait interrompre la séquence des impacts. Les observations extérieures doivent également être enregistrées et le déballage complet doit être effectué au point d’inspection prévu.

La détérioration progressive est importante. Un carton peut encaisser les premières gouttes, mais il peut tomber au sol et perdre sa force, ne survivant donc pas à la chute finale.

Élaborer des critères d’acceptation des produits

Le carton ne doit pas être rejeté s’il y a une bosse. On peut s’attendre à ce que l’emballage soit déformé d’une manière ou d’une autre, car le but de l’emballage est d’absorber l’énergie d’impact.

Les critères d’acceptation doivent être basés sur la sécurité, Utilisabilité et acceptabilité commerciale de l’envoi.

Les facteurs courants pouvant être utilisés sont:

• * Aucune exposition produit;
• Pas de réservoir de boisson cassé ni de pièce détachable;
• * Pas de bords fissurés ou tranchants dans la maison;
• * Aucune vibration du support du compresseur; et
• * Aucune fuite de réfrigérant;
• * Aucun câblage endommagé;
• * Aucune défaillance du panneau de contrôle;
• * Aucune fuite de distribution;
• * Aucune instruction spéciale de manipulation n’est requise; et
• * Rétention complète des accessoires;
• Fonctionnement normal de l’appareil après un test.

La marque doit déterminer ce qui est acceptable pour les dommages causés par les cartons dans la vente au détail. Le forfait de vente peut être très endommagé ou les graphiques détruits, et l’appareil répond toujours à toutes les exigences, mais pas les exigences commerciales.

Retest fonctionnel complet

Il n’est pas possible de déterminer par un examen visuel seul si l’appareil a survécu.

Une fois l’appareil déballé, Il doit être soumis à une évaluation fonctionnelle bien planifiée. Cela pourrait inclure:

• Inspection du panneau d’alimentation et du panneau de contrôle;
• * Démarrage du compresseur;
• * Fonctionnement du ventilateur du condenseur;
• * Inspection du bruit anormal;
• * Inspection des circuits réfrigérants;
• * Fonctionnement de la tarière;
• * Installation de réservoir de boissons;
• * Essai de fuite à vanne de distribution;
• * Test de qualité de l’eau; et
• * Test de gel représentatif.

Il devrait y avoir un contrôle pour détecter les variations de vibration, Temps de refroidissement, Courant moteur, Fuite, ou la température de l’appareil. Le support endommagé du compresseur ou le tube tordu peuvent ne pas être visibles tant que le système de réfrigération ne fonctionne pas.

Pour les produits aptes à la consommation après une période de stabilisation, Le produit doit également être examiné après cette période, si applicable, Surtout si l’orientation par impact a pu influencer le système de réfrigération.

Expliquez le mécanisme de défaillance

L’équipe d’ingénierie doit déterminer comment l’énergie d’impact est arrivée au boîtier.

Les causes courantes incluent:

• * Protection des virages insuffisante;
• * Sol hors niveau autour de l’appareil; et
• Fissures qui apparaissent lors de l’application de la charge;
• * Poids du produit provenant d’une petite surface;
• * Accessoires sur surfaces fragiles;
• * Coutures de carton faibles;
• * Mauvaise protection de la poignée;
• * Soutien insuffisant de la base du compresseur;
• Mousse trop dure ou trop molle;
• * Emballage d’usine incorrect.

Augmenter la quantité de matière n’aide pas forcément. Les inserts plus épais peuvent être plus coûteux et plus grands, mais ne contrôlent pas adéquatement les mouvements du produit.

La conception doit répartir les charges d’impact dans les zones structurelles fortes et isoler les zones faibles.

Discutez des designs d’emballage alternatifs

Le test peut être contrôlé pour comparer la performance de différents matériaux d’inserts, Solidité des cartons, Orientation produit, ou l’emplacement des accessoires.

La même chose doit être utilisée pour chaque conception:

• * Modèle d’appareil;
• * Poids brut;
• * Conditionnement;
• * Équipement de largage;
• * Séquence d’impact;
• * Critères d’acceptation.

Taux de dégâts, Volume d’emballage, Coût des matériaux, Temps d’assemblage, durabilité, et l’efficacité de l’expédition doit être prise en compte dans la comparaison.

Un design très robuste lors de tests approfondis, Mais cela entraîne une croissance substantielle de la taille peut entraîner des coûts de transport plus élevés et une efficacité des palettes moindre. L’optimisation de l’emballage doit répondre aux besoins de protection, mais aussi des considérations économiques et environnementales.

Continuer à surveiller le contrôle de l’emballage en production. Continuer à surveiller le contrôle de l’emballage en production.

Les spécifications d’emballage doivent être contrôlées, tout comme les composants d’un appareil.

Le descriptif doit inclure une définition de:

• * Spécification du carton;
• * Dimensions et tolérances;
• * Insérer température;
• * Épaisseur du sac protecteur;
• * Sécurité du ruban et son utilisation;
• * Postes accessoires;
• * Séquence d’emballage;
• * Emplacements des labels.

Même si la boîte a l’air identique, Une différence de fournisseur peut impacter la performance de l’emballage. Il est recommandé de le faire périodiquement après avoir changé les matériaux, Poids produit, Nouvelles usines, ou des modifications significatives de l’itinéraire.

Le Transit-Tested Mark est utilisé par les États ayant mis en œuvre le programme, qui nécessite des tests et un examen préalables à l’expédition réussis en fonction des conditions du programme de l’ISTA.

Rédigez le rapport final de test. Organisez le rapport final.

Le rapport d’un test professionnel de drop d’emballage inclura:

• Identification des produits et des emballages;
• * Quantité d’échantillon;
• * Réglementations sur le monoxyde de carbone; et
• * Méthode d’essai applicable;
• * Conditions de conditionnement;
• * Lentilles bifocales; et
• * Hauteur réelle de chute;
• * Informations sur l’équipement;
• * Enregistrer les observations du paquet après chaque impact;
• * Résultats d’inspection produit;
• * Résultats de retests fonctionnels;
• * Carte du site; et
• * Analyse des défaillances;
• * Actions correctives;
• * Conclusion finale.

Tout « réussite » signalé doit être associé à un critère défini et non basé sur une évaluation visuelle vague.

Conclusion

Le test des gouttes d’emballage est une méthode efficace pour aider les marques d’appareils électroménagers à savoir si une machine à slush domestique peut supporter les gouttes réelles sans compromettre la sécurité, Fonctionnalité, ou commercialisation.

Un bon programme utilise des échantillons de représentants de production, Conditionnement contrôlé, Orientations définies, Équipement étalonné et inspection fonctionnelle complète post-test. Le test de chute doit également être combiné à la vibration, compression et validation environnementale pour simuler l’ensemble du chemin de distribution alors que l’objectif est de simuler l’ensemble du parcours de distribution.

Une bonne validation de l’emballage pour les fabricants OEM peut minimiser les dégâts lors du transport, Rendements des produits, Expéditions de remplacement et plaintes des clients. Le design le plus épais ou le plus cher n’est pas forcément le meilleur ensemble. C’est un système contrôlé qui permet la protection des composants vulnérables et soutient une production efficace, Transport et livraison finale.